Chiedere un caffè al bar è uno dei gesti più comuni della vita quotidiana, ma poco si sa dell’innovazione e dei processi che stanno dietro alla tazzina di espresso servita al bancone. Se ne è parlato durante l’ultimo Global Logistics & Supply Chain Summit che si è svolto a Bologna, grazie a Tecnest, azienda di Udine specializzata in soluzioni di supply chain management, che ha presentato la case history di CMA Macchine per Caffè, azienda di Treviso fiore all’occhiello del made in Italy che, con i marchi Astoria e Wega, produce e commercializza in tutto il mondo tra le migliori macchine da caffè professionali.
«CMA Macchine per Caffè è uno dei più importanti produttori di macchine professionali per caffè espresso nel mondo e certamente uno dei più dinamici» ha spiegato Maurizio Gaio, responsabile dei sistemi informativi di CMA Macchine per Caffè che comprende i marchi Astoria (dal 1969) e Wega (dal 1985), sinonimi di qualità eccellente e servizio ai massimi livelli.
Dal 2007 le macchine per caffè Astoria e Wega sono prodotte nello stabilimento di Susegana (Treviso) che si sviluppa su un’area totale di 40mila metri quadrati con una superficie coperta di 20.000 metri quadrati e arriva a coprire una produzione potenziale di 70mila macchine l’anno.
Per mantenere il vantaggio competitivo e continuare a migliorarsi, l’azienda da sempre investe in tecnologia e innovazione: nel 2007 in particolare è stata fatta una revisione degli impianti produttivi in ottica Lean Manufacturing. «Abbiamo rivisto la struttura delle linee di assemblaggio, la posizione dei magazzini materia prima e prodotto finito. In questo periodo è iniziata anche la collaborazione con Tecnest, con l’obiettivo di ottimizzare e informatizzare i processi produttivi» ha spiegato Gaio.
La produzione CMA. Il processo produttivo di CMA Macchine per Caffè prevede da un lato la produzione dei componenti (reparto stampaggio) e dall’altro l’assemblaggio del prodotto finito sulla base dell’ordine cliente (reparto montaggio). La logica di produzione è prevalentemente Assembly To Order (assemblaggio dei componenti su commessa). «Il contesto produttivo è caratterizzato dall’elevata variabilità delle richieste e delle priorità in produzione, da lotti medio-piccoli, da numerose varianti e personalizzazioni di prodotto – ha detto Fabrizio Taboga, che si occupa di consulenza e gestione progetti di supply chain management in Tecnest -. L’azienda è inoltre sottoposta a normative che richiedono specifici collaudi, controlli qualitativi e la tracciabilità dei componenti critici. Sono infine presenti dei vincoli dati dal numero finito di attrezzi per le macchine di stampaggio e dalla complessità dei setup delle stesse».
Per rispondere alle esigenze di CMA Macchine per Caffè, Tecnest ha implementato un sistema integrato di schedulazione e gestione della produzione che tenesse conto delle criticità e dei vincoli del contesto. «Il progetto ha visto l’introduzione delle soluzioni: J-Flex APS (Advanced Planning & Scheduling) per la schedulazione della produzione e J-Flex MES (Manufacturing Execution System) per la raccolta dati in tempo reale calcolando tempi effettivi, rese e produttività, la tracciabilità, il monitoraggio in tempo reale del piano di produzione e delle risorse coinvolte e l’analisi delle performance in produzione» ha spiegato Taboga.
«Oggi gestiamo in modo più rapido l’ordine cliente, sincronizzando le spedizioni tra prodotto finito, ricambi e accessori, con un aumento complessivo della produttività – ha detto Gaio -. Un altro vantaggio che abbiamo avuto riguarda la puntualità delle consegne e il servizio al cliente: le date di consegna sono più affidabili, abbiamo ridotto i materiali mancanti e il lead-time di produzione, anche grazie al software J-Flex, è diminuito da quattro a tre settimane. Oggi abbiamo una completa visibilità sulla produttività dei reparti, maggiore rapidità di controllo e di risposta in linea, maggiore correttezza dei dati e una tracciabilità completa del processo produttivo. In generale sono migliorate le performance produttive, eliminando gli sprechi e quindi riducendo i costi, in un’ottica di miglioramento continuo. Siamo in grado di dare risposte sempre più rapide e affidabili in un settore molto competitivo».
